En 2023, BYD publicó un vídeo titulado "Juntos somos los coches chinos", que suscitó una gran atención y una respuesta entusiasta en Internet.
Este vídeo no sólo sirve como declaración de la marca BYD, sino que también simboliza la confianza y determinación de la industria china de vehículos de nueva energía. Marca el cambio hacia los vehículos de nueva energía, que se convertirán en una tendencia fundamental para que la industria automovilística china compita a escala mundial y se dirija continuamente hacia el futuro.
La promoción y el desarrollo mundial de vehículos de nueva energía no sólo demuestran los avances en la tecnología de las nuevas energías, sino que también subrayan la importancia de la fabricación de precisión de diversos componentes del automóvil para los fabricantes de automóviles. Entre estos componentes, el proceso de fabricación de los asientos de coche es especialmente crucial.
A la hora de seleccionar proveedores de asientos, las grandes marcas de automoción siguen una serie de criterios de evaluación, prefiriendo a los proveedores que pueden ofrecer soluciones integrales, demostrar excelentes historiales medioambientales y poseer capacidades innovadoras. Estos criterios incluyen el cumplimiento de las normas en los procesos de corte, el ahorro efectivo de materiales de piel para mejorar la rentabilidad y otros indicadores clave, todos ellos destinados a proporcionar a los consumidores la máxima experiencia de confort.
Sin embargo, los fabricantes se enfrentan a retos derivados de la complejidad de la producción debido a los cambios en las demandas de los usuarios y los tipos de material, especialmente en los procesos de anidado y corte de pieles. Este proceso no sólo requiere un alto nivel de habilidad manual y tiempo, sino que también es propenso a errores, lo que a menudo provoca cuellos de botella innecesarios en la producción y una disminución de la capacidad. Teniendo en cuenta el elevado coste de los propios materiales de la piel, maximizar el ahorro en cada centímetro de piel se ha convertido en un gran reto.
■ GBOS Leather Nesting + Cutting Solution para interiores de automóviles
Para hacer frente a este reto, GBOS ha introducido un conjunto de soluciones para el anidado y corte de cuero en la industria del interior del automóvil. Esta solución digitaliza las operaciones, reduce la mano de obra, minimiza el desperdicio de material, simplifica las operaciones de corte y mejora la calidad del producto, sentando unas bases sólidas para que los fabricantes de automóviles mejoren la eficiencia y la rentabilidad de la producción.
Con algoritmos patentados, la solución digital GBOS consigue el mayor índice de utilización de material, alcanzando 85% o más, para lograr resultados de anidado óptimos con el mayor ahorro de material.
En comparación con los métodos manuales tradicionales, la solución inteligente de anidado y corte GBOS [ITS5-3012 + KC3060TTX2] puede:
■ Alcanzar una tasa de utilización de material superior a 85%;
■ Aumente aún más el aprovechamiento del material mediante el anidado integrado en 1,5%;
■ Admite el anidado continuo de varias hojas de cuero sin interrupción;
■ Digitalice las operaciones, reduzca la necesidad de artesanos del cuero cualificados y permita un funcionamiento ininterrumpido las 24 horas del día.
Trabajemos juntos. Juntos, ¡potenciemos la fabricación inteligente en China! Juntos, hagamos que los interiores de los coches chinos sean más bonitos y cómodos, con una calidad aún mayor. Juntos, ¡ayudemos a los coches chinos a correr más rápido y más lejos!
La ropa blanca y de colores claros sigue siendo una opción atemporal en la industria de la moda, valorada por su aspecto limpio y su versatilidad tanto en el trabajo como en entornos informales, lo que refleja la preferencia actual por una vida sencilla y de calidad. Detrás de esta “estética pura”, sin embargo, se esconde un viejo reto de corte para los fabricantes: preservar la belleza original del tejido al tiempo que se garantiza la eficacia y la precisión de la producción. 01 Corte de tejidos blancos: Un reto aparentemente sencillo pero muy exigente En el mundo de los negocios, los verdaderos problemas se ocultan a menudo en necesidades que parecen sencillas a primera vista. Los consumidores esperan que las prendas blancas sean limpias y perfectas, transpirables y cómodas, y duraderas hasta el más mínimo detalle, pero satisfacer las tres expectativas a la vez es un verdadero reto para los fabricantes. El algodón natural, el lino y los tejidos especiales ecológicos ofrecen una transpirabilidad y un confort excelentes, pero son extremadamente difíciles de cortar. El corte por láser tradicional genera un calor elevado que puede amarillear, oscurecer o quemar los bordes, un “defecto casi fatal” para los tejidos blancos. El resultado es material desechado o una reputación de marca comprometida, lo que aumenta los residuos y los costes de producción. Al mismo tiempo, las características de las prendas modernas, como los bolsillos sin costuras y las cintas adhesivas impermeables, requieren un corte muy preciso para garantizar la calidad. Los cortes imprecisos de los métodos tradicionales suelen...
El verdadero refinamiento de los interiores de automóviles se esconde a menudo en los detalles que no se ven inmediatamente. Desde una sola pieza de materia prima plástica hasta una moldura contorneada que encaja a la perfección en el habitáculo, la precisión y la eficacia del proceso de corte definen directamente el límite superior de la calidad del producto y, en última instancia, conforman el núcleo de la competitividad de un fabricante. 01 El doble reto del corte de componentes complejos del interior del automóvil Cuando se sienta en el interior de un vehículo y recorre con los dedos las suaves curvas de la consola central o las aberturas cortadas con precisión en los paneles de las puertas, probablemente no se para a pensar en cómo se producen estas piezas complejas y contorneadas con tanta uniformidad. Sin embargo, para los fabricantes de componentes de automoción, alcanzar este nivel de precisión ha sido durante mucho tiempo un punto débil oculto en la producción. Los troqueles de estampación tradicionales son voluminosos y costosos de cambiar, por lo que no son adecuados para piezas interiores personalizadas o de formas irregulares. El recorte manual, por otra parte, depende en gran medida de la experiencia del operario, lo que a menudo da lugar a una precisión inconsistente, rebabas excesivas y procesos de acabado adicionales que consumen tiempo, mano de obra e incluso pueden comprometer la precisión de la pieza. Como resultado, el mecanizado de piezas interiores complejas se encuentra a menudo atrapado en un dilema entre la baja eficiencia...
Fecha de publicación: Ene 17, 2026
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