Em 2023, a BYD lançou um vídeo intitulado "Together, We Are Chinese Cars" (Juntos, somos carros chineses), que atraiu ampla atenção e uma resposta entusiasmada em toda a Internet.
Esse vídeo não serve apenas como uma declaração da marca BYD, mas também simboliza a confiança e a determinação do novo setor de veículos de energia da China. Isso marca a mudança para que os veículos de energia nova se tornem uma tendência importante para o setor automotivo chinês competir globalmente, conduzindo continuamente ao futuro.
A promoção e o desenvolvimento global de veículos de energia nova não apenas demonstram os avanços na tecnologia de energia nova, mas também ressaltam a importância da fabricação de precisão de vários componentes automotivos para as montadoras. Entre esses componentes, o processo de fabricação de assentos de carro é particularmente importante.
Ao selecionar fornecedores de assentos, as principais marcas automotivas seguem um conjunto de critérios de avaliação, preferindo fornecedores que possam oferecer soluções abrangentes, demonstrar excelentes registros ambientais e possuir recursos inovadores. Esses critérios incluem o cumprimento de padrões nos processos de corte, a economia efetiva de materiais de couro para aumentar a relação custo-benefício e outros indicadores importantes, todos com o objetivo de proporcionar aos consumidores a melhor experiência de conforto.
No entanto, os fabricantes enfrentam desafios causados pela complexidade da produção devido às mudanças nas demandas dos usuários e nos tipos de materiais, especialmente nos processos de encaixe e corte de couro. Esse processo não apenas exige altos níveis de habilidade manual e tempo, mas também é propenso a erros, resultando, muitas vezes, em gargalos de produção desnecessários e diminuição da capacidade. Considerando o alto custo dos próprios materiais de couro, maximizar a economia em cada centímetro de couro tornou-se um grande desafio.
■ Solução de corte e agrupamento de couro GBOS para interiores automotivos
Para enfrentar esse desafio, a GBOS introduziu um conjunto de soluções para encaixe e corte de couro no setor de interiores automotivos. Essa solução digitaliza as operações, reduz a mão de obra, minimiza o desperdício de material, simplifica as operações de corte e aprimora a qualidade do produto, estabelecendo uma base sólida para que os fabricantes automotivos melhorem a eficiência e a lucratividade da produção.
Com algoritmos proprietários, a solução digital GBOS alcança a mais alta taxa de utilização de material, chegando a 85% ou mais, para obter resultados ideais de agrupamento da maneira mais econômica possível.
Em comparação com os métodos manuais tradicionais, a solução digital única de nesting + corte inteligente GBOS [ITS5-3012 + KC3060TTX2] pode:
■ Atingir uma taxa de utilização de material superior a 85%;
■ Aumente ainda mais a utilização de material por meio do agrupamento integrado de 1,5%;
■ Suporta o agrupamento contínuo de várias folhas de couro sem interrupção;
■ Digitalize as operações, reduza a necessidade de artesãos especializados em couro e permita uma operação ininterrupta 24 horas por dia.
Vamos trabalhar juntos! Juntos, vamos capacitar a manufatura inteligente da China! Juntos, vamos tornar os interiores dos carros chineses mais bonitos e confortáveis, com uma qualidade ainda maior! Juntos, vamos ajudar os carros chineses a correr mais rápido e mais longe!
As roupas brancas e de cores claras continuam sendo uma escolha atemporal no setor da moda, valorizadas por sua aparência limpa e versatilidade em ambientes de trabalho e casuais, refletindo a preferência atual por uma vida simples e de qualidade. Por trás dessa “estética pura”, no entanto, há um desafio de corte de longa data para os fabricantes: preservar a beleza original do tecido e, ao mesmo tempo, garantir a eficiência e a precisão da produção. 01 Corte de tecido branco: Um desafio aparentemente simples, mas altamente exigente No mundo dos negócios, os verdadeiros pontos problemáticos geralmente estão ocultos em necessidades que parecem simples à primeira vista. Os consumidores esperam que as roupas brancas sejam limpas e perfeitas, respiráveis e confortáveis, e duráveis até os mínimos detalhes - mas atender a essas três expectativas ao mesmo tempo é um verdadeiro desafio para os fabricantes. O algodão natural, o linho e os tecidos especiais ecologicamente corretos oferecem excelente respirabilidade e conforto, mas são extremamente difíceis de cortar. O corte a laser tradicional gera calor elevado que pode causar amarelamento, escurecimento ou queimaduras nas bordas - uma “falha quase fatal” para tecidos brancos. O resultado é o descarte de material ou o comprometimento da reputação da marca, aumentando o desperdício e os custos de produção. Ao mesmo tempo, os recursos modernos do vestuário, como bolsos sem costura e fitas de colagem à prova d'água, exigem um corte altamente preciso para garantir a qualidade. Os cortes imprecisos dos métodos tradicionais geralmente levam...
O verdadeiro refinamento dos interiores automotivos geralmente está oculto nos detalhes que não são vistos imediatamente. Desde uma única peça de matéria-prima plástica até uma peça de acabamento com contornos que se encaixa perfeitamente na cabine, a precisão e a eficiência do processo de corte definem diretamente o limite superior da qualidade do produto e, em última análise, moldam a competitividade central de um fabricante. 01 O duplo desafio de cortar componentes complexos do interior automotivo Ao sentar-se dentro de um veículo e passar os dedos pelas curvas suaves do console central ou pelas aberturas cortadas com precisão nos painéis das portas, você provavelmente não para para pensar em como essas peças complexas e com contornos são produzidas com tanta consistência. No entanto, para os fabricantes de componentes automotivos, atingir esse nível de precisão tem sido um ponto problemático oculto na produção. As matrizes de estampagem tradicionais são volumosas e caras para serem trocadas, o que as torna inadequadas para peças internas personalizadas ou de formato irregular. O corte manual, por outro lado, depende muito da experiência do operador, muitas vezes resultando em precisão inconsistente, rebarbas excessivas e processos de acabamento adicionais que consomem tempo, mão de obra e podem até comprometer a precisão da peça. Como resultado, a usinagem de peças internas complexas geralmente fica presa em um dilema entre baixa eficiência...
Data de publicação: 17 de janeiro de 2026
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