2023년 BYD는 '함께, 우리는 중국 자동차'라는 제목의 동영상을 공개하여 인터넷에서 광범위한 관심과 열광적인 반응을 얻었습니다.
이 영상은 BYD 브랜드에 대한 선언일 뿐만 아니라 중국 신에너지 자동차 산업의 자신감과 결의를 상징합니다. 이는 신에너지 차량으로의 전환이 중국 자동차 산업이 글로벌 경쟁을 위한 주요 트렌드가 되었음을 의미하며, 미래에도 지속적으로 이어질 것입니다.
신에너지 자동차의 전 세계적인 보급과 개발은 새로운 에너지 기술의 발전을 보여줄 뿐만 아니라 자동차 제조업체에게 다양한 자동차 부품의 정밀 제조의 중요성을 강조합니다. 이러한 구성 요소 중 카시트의 제조 공정은 특히 중요합니다.
주요 자동차 브랜드는 시트 공급업체를 선정할 때 일련의 평가 기준을 따르며, 포괄적인 솔루션을 제공하고 우수한 환경 기록을 입증하며 혁신적인 역량을 갖춘 공급업체를 선호합니다. 이러한 기준에는 재단 공정의 표준 충족, 가죽 소재의 효과적인 절약을 통한 비용 효율성 향상, 기타 주요 지표가 포함되며, 모두 소비자에게 최고의 편안함을 제공하기 위한 것입니다.
그러나 제조업체는 특히 가죽 네스팅 및 재단 공정에서 사용자 요구와 소재 유형의 변화로 인한 생산의 복잡성으로 인한 어려움에 직면해 있습니다. 이 프로세스에는 높은 수준의 수작업 기술과 시간이 필요할 뿐만 아니라 오류가 발생하기 쉬워 불필요한 생산 병목 현상과 용량 저하를 초래하는 경우가 많습니다. 가죽 소재 자체의 높은 가격을 고려할 때, 가죽의 모든 부분에서 비용 절감을 극대화하는 것이 큰 과제가 되었습니다.
■ 자동차 인테리어를 위한 GBOS 가죽 네스팅 + 커팅 솔루션
이러한 문제를 해결하기 위해 GBOS는 자동차 인테리어 산업에서 가죽 네스팅 및 커팅을 위한 일련의 솔루션을 도입했습니다. 이 솔루션은 운영을 디지털화하고, 노동력을 절감하며, 자재 낭비를 최소화하고, 절단 작업을 간소화하고, 제품 품질을 향상시켜 자동차 제조업체가 생산 효율성과 수익성을 개선할 수 있는 탄탄한 기반을 마련합니다.
GBOS 디지털 솔루션은 독자적인 알고리즘을 통해 85% 이상의 최고 재료 사용률을 달성하여 재료를 가장 절약하는 방식으로 최적의 네스팅 결과를 얻을 수 있습니다.
기존의 수동 방식과 비교하여 GBOS 디지털 원스톱 지능형 네스팅 + 커팅 솔루션 [ITS5-3012 + KC3060TTX2] 할 수 있습니다:
■ 85% 이상의 재료 사용률을 달성하세요;
■ 통합 네스팅을 통해 재료 활용도를 1.5%까지 더욱 높입니다;
■ 여러 가죽 시트의 연속 중첩을 중단 없이 지원합니다;
■ 작업을 디지털화하고 숙련된 가죽 장인의 필요성을 줄이며 24시간 중단 없이 운영할 수 있습니다.
함께 일합시다! 함께 중국의 인텔리전트 제조를 강화합시다! 함께 중국 자동차 인테리어를 더욱 아름답고 편안하게, 더 높은 품질로 만들어 봅시다! 중국 자동차가 더 빨리, 더 멀리 달릴 수 있도록 함께 도와주세요!
자동차 인테리어 디자인이 지속적으로 발전함에 따라, 듀얼 아크 3D 곡면은 헤드라이너의 주류 스타일링 요소로 자리 잡았으며, 일반적으로 스웨이드와 유사한 부드러운 실내 마감재와 곡면 복합 소재 기판을 결합하는 형태를 띠고 있습니다. 모델 변경 주기가 단축되고 맞춤형 주문 수요가 증가함에 따라, 자동차 제조사들은 헤드라이너의 마이크 구멍 절단 및 불규칙한 윤곽 트리밍 작업에 있어 점점 더 높은 수준의 정밀도, 음향 투과성 및 생산 효율성을 요구하고 있습니다. 그러나 기존의 범용 가공 장비는 이러한 용도에 필요한 적응성을 갖추지 못한 경우가 많습니다. 구식 가공 방식으로는 3D 실내 부품 제조의 엄격한 요구 사항을 충족하기 어렵기 때문에, 많은 자동차 내장재 공급업체들 사이에서 품질 개선과 생산성 향상을 위한 중대한 병목 현상이 발생하고 있습니다. 1. 3D 헤드라이너 절단의 주요 과제 자동차 헤드라이너의 큰 3D 곡률과 부드럽고 다층적인 복합재 구조는 기존 절단 방식에 상당한 어려움을 안겨줍니다. 표준 평판 절단 시스템은 복잡한 곡면을 따라 형상 밀착 절단을 수행할 수 없기 때문에 분명한 한계가 있습니다. 또한 전통적인 가공 방식은 전용 공구에 크게 의존합니다. 높은 금형 개발 비용과 긴 리드 타임은 생산 유연성을 제한하며, 사소한 제품 변경이나 신차 출시만으로도 새로운 금형이 필요할 수 있습니다. 또한, 반복적인 고정 및 재위치 조정으로 인해 마이크 구멍의 정렬 불량 및 치수 편차가 쉽게 발생할 수 있습니다. 이러한 문제들은 헤드라이너 조립에 영향을 미칠 수 있습니다...
란제리 업계는 큰 변화를 겪고 있습니다. 스포츠 브라와 심리스 브라 시장은 계속 성장하고 있는 반면, 주문은 더욱 세분화되고 납기 주기는 점점 짧아지고 있습니다. 소량 다품종 생산이 점차 표준으로 자리 잡고 있습니다. 동시에 소비자들은 더 큰 착용감, 향상된 보정 효과, 그리고 더욱 기능적인 디자인을 요구하고 있습니다. 이로 인해 제조업체들은 점점 더 다양하고 복잡한 원단 조합을 다루어야 하는 상황에 놓여 있습니다. 따라서 란제리 공장들은 비용 관리, 재단 정확도, 품질 일관성을 안정적으로 유지하면서도 그 어느 때보다 유연한 생산 체계를 구축해야 합니다. 01 두 가지 일반적인 원단, 하나의 중대한 재단 과제 라이크라®와 면은 란제리 제조에서 가장 널리 사용되는 소재 중 하나이지만, 두 원단 모두 재단 과정에서 상당한 어려움을 초래할 수 있습니다. 라이크라®는 신축성이 매우 뛰어납니다. 여러 겹을 겹쳐 놓으면 원단이 늘어나거나 층 사이에서 위치가 어긋날 수 있습니다. 재단된 조각의 치수가 조금만 어긋나도 후속 재봉 작업에 영향을 미칠 수 있으며, 심각한 경우에는 전체 로트가 불량 판정을 받을 수도 있습니다. 면은 또 다른 과제를 안고 있습니다. 부드러운 질감 때문에 칼날이 충분히 날카롭지 않거나 안정적이지 않을 경우 재단이 더 어려워질 수 있습니다. 이로 인해 원단 가장자리가 풀리거나, 원단이 서로 달라붙거나, 절단 결과가 일관되지 않아 추가적인 수작업 수정이 필요할 수 있습니다. 이러한 난제들은 더욱...